La empresa textil Luis A. Turcios Lima, Sarex, hilvana mejor sus telares con miras a satisfacer la demanda interna y sustituir importaciones
«En esta fábrica hay muchos indios y pocos caciques», una fórmula que aumenta en efectividad si se le adiciona «la correcta organización del trabajo, mejor gestión empresarial, y adecuada retribución salarial», reconoce Miguel Leandro Gloria, director de la empresa textil Luis A. Turcios Lima, conocida como Sarex, en Villa Clara.
Quizás por tener claro los ingredientes adecuados en el trabajo, hilando fino, en noviembre, el colectivo batía su propio récord anual al superar los 33 millones de sacos de polipropileno, cubriendo casi la mitad de la demanda nacional. Además, tendían la mano a la fábrica matancera de sogas y cordeles (Soyco) con 180 toneladas de rafia fibrilada, destinada a trajines marítimos.
El aporte a la economía por sustitución de importaciones en los dos últimos años de esta entidad del Ministerio de la Industria Ligera sobrepasa los dos millones de dólares. Un bálsamo saludable en las finanzas insulares.
La entidad también tiene a su haber la certificación del sistema de calidad por las normas ISO 9001, y en el momento de este reportaje, estaban en proceso de validar el sistema de salud del trabajo. Por sus logros productivos, recibieron en 2008 el Premio del Grupo Provincial de Perfeccionamiento Empresarial.
Pero, alcanzar estos resultados no fue fácil; tuvieron que afinar bien la puntería en los telares, y más allá.
PP en casa
Cuando Giulio Natta y Karl Ziegler exprimían sus neuronas buscando catalizadores más eficaces para la obtención de polímeros, quizás nadie pensó que la pasión de los futuros premios Nobel de Química impactaría en la manufactura de los sacos.
En aquel entonces, allá por los años 50 del pasado siglo, el uso industrial del polipropileno, conocido por las siglas PP, y uno de los materiales derivados del común tronco de los termoplásticos, parecía ciencia ficción. Después de muchas pruebas de laboratorio fueron despejándose algunas interrogantes sobre la durabilidad de este compuesto.
Sin embargo, la utilización del polipropileno en la producción de sacos en Sarex no respondió a ningún snobismo fabril. Cada año el país tenía que importar más de 60 millones de unidades para cubrir la demanda interna. La cifra no dejó espacios para dudas. El rótulo podía ser: Hecho en Cuba.
Después de tocar fondo durante la aguda crisis que sacudió la economía nacional a principio de los 90 del pasado siglo, esta empresa, destinada entonces a la producción de sacos de yute, y pionera en el proceso de industrialización impulsado por el Che en la región central de la Isla, experimentó, a propuesta de la máxima dirección del Estado, una reconversión tecnológica que la situó al ritmo de novedosos procesos productivos con PP.
En la primera etapa del proceso inversionista se montaron modernos equipos automatizados entre los que figuraron extrusora, embobinadora y dos telares. Al decir de Mayra Guzmán, directora de mercadotecnia, las otras inversiones previstas dentro de los acuerdos de la Alianza Bolivariana para los Pueblos de Nuestra América (ALBA), junto a la tecnología existente, darán el puntillazo para alcanzar los volúmenes de producción que demanda el mercado interno.
Debajo de los árboles de Sarex, muchos trabajadores recibieron su capacitación, previo a la puesta en marcha de los equipos. El montaje de las maquinarias la realizaron especialistas foráneos con el apoyo de los del patio.
Para María Teresa Márquez, veterana del tejido, la nueva tecnología y las posibilidades que se abrieron de estudiar la especialidad técnica textil de nivel medio en la empresa, le dieron un vuelco a su vida. «Empecé desde abajo, casi 25 años de obrera, y estoy ocupando la plaza de jefe de turno. Me gradúo dentro de unos meses de técnico; es mucho más de lo que jamás soñé», afirma esta humilde mujer.
Otros tantos, como esta tejedora, se han sumado a las diversas vías de superación; una luz larga puesta por la dirección sobre el recurso más preciado con que cuentan: los trabajadores.
Talleres
Para Gerardo Cubero la fábrica es su segunda casa desde que se graduó de técnico textil hace dos décadas. Trabaja en la primera fase del proceso, controlando la materia prima que entra a la extrusadora.
«Lo más difícil es cuando se para la máquina y hay que cambiarle la cuchilla», dice, mientras sigue los indicadores que se reflejan en la pantalla del computador. Todos los equipos nuevos están automatizados.
Sin embargo, laborar en esta línea no es fácil. Comunicarse en los talleres, usando un timbre moderado de voz, es prácticamente imposible. Por eso, aunque la tejedora Bárbara Domínguez afirma haberse adaptado, no deja de reconocer que «el ruido de las máquinas es abrumador, aun cuando usemos medios de protección».
Organizados en turnos rotativos, obreros y directivos comparten el sacrificio, para extraerles a las máquinas el máximo de productividad.
En el área de corte, los decibeles de ruido disminuyen, mas no la presión de trabajo. Adriel López no le pierde ni pie ni pisada a la cortadora. Cada turno debe hacer entre 17 y 18 mil sacos.
Las cuentas en esta empresa no dan margen a pérdidas. Por eso en el proceso productivo no sobra nada. Hasta los sacos donde se importa el polipropileno son reutilizados. La recicladora se encarga de convertirlos, junto al resto de los desechos de fibra, en materia prima que se comercializa a distintos organismos. Si por casualidad alguna costura quedó a medio hacer, en acabado, un pequeño grupo de trabajadoras se encarga de subsanar el defecto.
Sin embargo, la eficacia en la producción no siempre está respaldada por la celeridad en las contrataciones de la materia prima; y encima de eso, el PP es un derivado del petróleo y sus precios están sujetos a los vaivenes del mercado internacional.
Por eso, Miguel Leandro afirma que «la dificultad más grande es la no entrada en tiempo de la materia prima. Un foco rojo prendido constantemente, y más ahora con la crisis mundial». No obstante la producción de sacos no se ha parado, las contrataciones se hicieron en tiempo.
También les ocurre, aclaró el director, que a veces tienen ofertas ventajosas, pero se demora tanto la aprobación que, cuando llega, ya variaron los precios.
Los principales proveedores son algunos países de Europa y de América Latina. Buscando facilidades de pago, se negocia que la República Popular China, aún encareciéndose los costos por la lejanía, se convierta en abastecedora.
El piso de las frazadas
Situación diferente presenta la entrada de materia prima para la línea de frazadas, paralizada desde hace algunas semanas, según explicaron a esta publicación directivos de Sarex.
Esta empresa textil no solo se especializa en sacos. Incluso antes de comenzar a probar con el PP, intentaron reanimar la industria con las producciones de frazadas de piso. Y lograron resultados significativos. Teniendo seguros los abastecimientos de algodón y sus desperdicios, pueden hacer casi un millón y medio de unidades.
A diferencia de los nuevos telares, estas se hacen con maquinarias viejas, que no por obsoletas se quedan detrás. Mantenerlas funcionando es toda una proeza de los mecánicos que laboran allí.
Un añejo batán Whitin, del año 1937, sigue dando la hora gracias a la inventiva de Yordi Maldonado y Onelvis Cruz. Recientemente le adaptaron un pedestal para evitar las constantes roturas del eje. La correa original fue sustituida por una adaptación que costó centavos, y las bujías originales del bastidor de púas que alinea la fibra de algodón fueron cambiadas por rodamientos.
Pero la inventiva no solo pone miras en la producción. Dos filtros que disminuyen la cantidad de polvo en la atmósfera se recuperaron de un inventario de piezas ociosas y se utilizan para preservar la salud de los trabajadores.
Todavía al colectivo le resta mucho por trenzar en los difíciles caminos de la sustitución de importaciones. Cada saco que haga le ahorra centavos al país; multiplicados por la producción completa, se convierten en millones de dólares.
Fuente: http://www.bohemia.cu/2010/02/11/nacionales/industria-textil-sarex.html