Los trabajadores de Duralmet, en la provincia de Las Tunas, muestran cómo engranar mejor los resortes de la eficiencia productiva
«Esta fábrica es hija del invento, no lo dude nadie», dice Miguel Rodríguez, y para probarlo da una vuelta a la máquina del tiempo, casi una década atrás, «cuando solo se hacían mosaicos, y nadie tenía la más remota idea de cómo trabajar el aluminio.»
De la noche a la mañana, los trabajadores de la empresa Israel Santos, en la provincia de Las Tunas, conocida en el ámbito comercial como Duralmet, se lanzaron a probar suerte en las producciones de ventanas y puertas de metal, para apoyar los programas constructivos que por entonces comenzaron a impulsarse en la Isla.
Rodríguez, a quien todos conocen por El Indio, reconoce que las piezas se fueron engranando como en un rompecabezas. Buscando en todas las entidades del Ministerio de la Construcción, encontraron algunas maquinarias; otras se rescataron del listado de piezas ociosas en la provincia, y más de una apareció tirada por un rincón en la propia instalación.
Devanándose los sesos ante cada encrucijada del proyecto tecnológico, el colectivo logró pasar del proceso manual e ineficiente, al automatizado.
La escalada siempre es difícil, pero no imposible. Y menos aún cuando la voluntad de llegar a la cima viene aderezada por el talento compartido. Así lo demuestra el ascenso de Duralmet, que, a pesar de la arrolladora crisis global, comienza a batir sus propios récords.
Junio lo despidieron con más de 20 mil metros cuadrados de puertas y ventanas metálicas, cifra mensual sin precedentes. Más de uno habría lanzado una sonrisa suspicaz de solo pensar en alcanzar este volumen productivo en años anteriores. Sin embargo, para Joel Espinosa González, director de producción, de mantenerse estable la entrada de materia prima, «esos resultados pudieran ser pan comido».
Entrando al segundo semestre de 2009, el ritmo de los metales no cedía un metro. Hasta entonces, de manera general, tenían anotados en su average la entrega de puertas y ventanas para socorrer las construcciones de más de nueve mil módulos de vivienda. Otros ministerios, como Educación y Salud, también fueron destinatarios de los frutos de la entidad.
¿Dónde esconde Duralmet sus «secretos» tecnológicos?
Al decir de la ingeniera civil Rosa Izarragurri Gil, directora de mercadotecnia, el tal secreto está en la actitud de un colectivo que surgió innovando, y no pierde la costumbre.
Por eso, en sus talleres, las neuronas andan siempre intranquilas. De allí surgió la propuesta de una nueva línea de corte continuo, a partir de equipos y piezas destinados entonces a chatarra. El Indio, técnico en reparación de máquinas herramientas, explica que recuperaron una añeja achatadora mecánica, de procedencia rusa, que sirvió para conformar las tablillas, y triplicar la producción, con un ahorro considerable de energía.
Similar proceso de rescate y salvamento benefició a una bobinadora, que dormía por algún lugar de la fábrica cubierta de óxido y churre. Las ingeniosas manos de los innovadores lograron prolongar su vida útil al convertirla en una desembobinadora, que facilita la manipulación con la bobina, mucho más barata en el mercado internacional.
Antes de la puesta en marcha de tal innovación, se trabajaba la chapa en formatos, con dimensiones determinadas, y en su corte se perdía alrededor del 10 por ciento del material empleado. Hoy, los desechos productivos se reducen de manera considerable. Adquirir una nueva tecnología le hubiera costado al país alrededor de 500 mil euros; el montaje de esta, basada en la inventiva, frisó solo los 18 mil CUC.
Pero, los aires renovadores en la empresa no solo incrementan la productividad y aligeran la economía de los «tradicionales» talleres. Para el emprendedor Enmanuel Salas, director general de este colectivo, hacía falta ir más allá. Fue entonces cuando comenzó a cocinar la idea de una planta de lacado, que sustituyera a la existente, con miras a elevar la calidad de las producciones, y el consiguiente ahorro de energía y agua.
Una vez más, el ingenio disipó las interrogantes aparecidas por el camino. La inversión se realizó a un costo mínimo, con esfuerzo por igual de directivos y obreros. La moderna planta de pintura duplicó la productividad y redujo ostensiblemente el tiempo de secado.
Además de potenciar el pensamiento creador, la innovación en estos trabajadores es un buen antídoto para mantener a raya el mal hábito del despilfarro.
Chapeando el derroche
Arley Marrero y Yudier Mora tienen bien ganada la fama por poner en un santiamén los peines de las ventanas. Con ellos, además, tampoco hay casualidad de luces que queden prendidas por descuido. «Para eso se cambiaron las lámparas y diversificaron los circuitos; o sea, cada puesto de trabajo se enciende y apaga individualmente», señala Arley, al comentar las medidas adoptadas en la empresa para reducir el consumo de electricidad.
Aunque el taller de ensamblaje donde laboran no está dentro de los más consumidores de la empresa, tampoco «podemos darnos el lujo de gastar más de lo necesario», afirma Yudier.
El ingeniero eléctrico, Jorge Batista, los secunda y brinda otros elementos: «Después de un estudio preliminar, se determinó escalonar el consumo de las maquinarias para hacer un uso más racional, sin afectar el plan mensual asignado», afirma el especialista, encargado de no perder un solo detalle en el gasto de electricidad de la entidad.
En la capilla de pintura, el horno de polimerización, uno de los equipos de más alto consumo en el centro, también programa diariamente el secado en horarios de más baja demanda. Los peines, donde se cuelgan las puertas y ventanas, deben entrar al máximo de sus capacidades.
Además, fueron detectadas y erradicadas tendederas ilegales en la entrada de corriente de Duralmet, y el encendido de los equipos de aire acondicionado se ajustó de forma tal que no afectara el pico eléctrico.
En 2008 llegaron a gastar mensualmente 60 megawatts. Organizando mejor el flujo productivo, y con un control sistemático, la empresa ha logrado reducir el consumo a menos de la mitad.
En el diario bregar, los trabajadores de esta empresa del Ministerio de la Construcción (Micons) no solo bajan las agujas del consumo eléctrico, sino que disminuyen el costo de producción, aprovechando el talento de sus trabajadores. Un buen ejemplo para quienes buscan engranar mejor los resortes de la eficiencia en la producción.
Fotos: RAFAEL TORRES ESCOBAR
Fuente:http://www.bohemia.cu/2009/12/04/nacionales/duralment-inventivas.html